工业节能有新招：看这三家染企节能减排各施“必杀技”

　　中国印染行业节能减排取得了显著成效，但在越来越严苛的环保法律法规的要求下，很多印染企业仍然遇到了很多实际困难，行业先进企业都是怎么解决的？本期遴选了3家具有一定代表性的先进企业来介绍他们的经验。　　宜兴乐祺纺织集团有限公司　　注重能源使用管理促进节能长效丰收　　概览：　　宜兴乐祺纺织集团有限公司主要生产灯芯绒、纱卡和牛仔布系列产品，年产8000万米，产品主销欧、美、日、东南亚等国家和地区。　　措施：　　宜兴乐祺纺织集团有限公司2011年把节能减排工作提升到企业重要战略高度，以节能增效、治废达标排放为双翼，运用科学技术的进步，注入自主创新活力，通过自动化、信息化两化融合平台形成强大有力的推动引擎，实现飞跃发展，快速的推进各项能源使用管理工作，为企业的经济效益增长作出了重要贡献。一线生产车间从能源管理、物料回收、设备改造、工艺优化、废水提标改造中水回用等多个方面先后完成了：高压蒸汽背压并网发电项目，以及二期扩建发电项目；车间蒸汽远程集散型自动化控制(DCS)项目；烘干机烘桶疏水器改造项目；烘干机自动化红外线温控节汽项目；机台高热污水两级换热项目；丝光淡碱膜超滤净化回用项目；染色盐水脱色回用项目；自动化、信息化两化融合数据在线采集控制系统；污水处理厂提标排放、固废物处理、废气净化处理以及中水回用项目等一大批重点节能减排项目，累计投资：4641万元，每年可节约用汽：6万吨、高压蒸汽背压并网发电：2000万KWh，碱液回收使用可减少用碱：1000吨，盐水脱色处理每年节约用盐：1000吨，中水回用每年节水50万吨：年节约标煤：8000吨以上，节约经济效益：5828万元。　　注重能源使用管理促进节能长效丰收　　宜兴乐祺主要产品为纺织、灯芯绒、卡其印染布、牛仔布等，目前已经有新、老厂用热50t/h，牛仔布用热30.4t/h，这些用热采用宜兴协联热电厂的集中供热，采用了热电联产方式，极大地提高了能源利用率，改善环境。但是由于宜兴协联热电厂是向整个宜兴市供热，热网参数高达1.6MPa，而宜兴乐祺主要用热为0.5Mpa和0.7Mpa的蒸汽，公司离宜兴协联热电厂仅2公里，较大的蒸汽压差迫切需要建设一个差压热电项目，实现资源综合利用。宜兴乐祺积极响应国家节能改造的政策，内部挖潜，完善系统，改造不合理的用热系统。因此宜兴乐祺在2012年投资206万元，在各个机台安装一套DCS分散远程自动化控制系统，实现了远程集控各个机台的用汽压力，温度、流量控制。项目建成后全车间每小时可节汽3~5吨，年节约蒸汽2万吨，节约经济效益432万元。　　工艺技术新思维低温冷堆前处理工艺　　一直以来，棉织物的前处理，大多采用传统的退浆，煮练和漂白几道加工工序，这类工艺的优势在于前处理彻底，布面效果好，但是由于该工艺中伴随着多道高温汽蒸，高温水洗，所以造成工作环境高温，高湿且工艺流程长、水电汽耗用量大、生产成本高。乐祺近年来一直在探索节能减排新工艺，其中很重要的一项就是采用低温冷堆前处理，通过重冷堆，轻复漂，甚至不漂，只通过简单的一次水洗，完成前处理退、煮、漂所有加工流程；低碳的处理工艺，大大缩减了蒸汽的用量也节约了人力以及水、电的使用成本；低温冷堆前处理，颠覆了传统前处理高温、高碱工艺。在低温下，温和的处理环境，使处理后的织物在不影响前处理质检的前提下，达到纤维损伤轻，失重小。低温前处理是今后前处理必然的发展方向。　　由于选用合适的产品及进行大量试验室试验工作，最后确定的低温冷堆前处理工艺达到了预期的效果，通过与传统冷堆加高温松式煮漂工艺做对比，各项指标基本达到后续染色要求，此项工艺的使用，可节约长车汽蒸煮练工艺，每年可节汽7000吨，节电24万度，节水3.6万吨，年节约经济效益168万元。　　发展与治理同步走深化污水处理达标排放　　乐祺为积极响应国家地方相关的政策法规，以河海大海科研机构为技术合作支撑，投资1500万元，对现有的污水处理系统提标改造，严格执行印染企业废水治理要求，对企业内的污水处理系统提标改造由《纺织染整工业水污染物排放标准》(GB4287-1992)，提高执行《纺织染整工业水污染物排放标准》(GB4287-2012)，企业的主要污染物接管排放标准从原标准COD500mg/L氨氮45mg/L总磷8mg/L提升到COD200mg/L氨氮20mg/L总磷1.5mg/L，为更好地保护环境，改善太湖流域水环境质量承担起了一个企业的社会责任。　　通过近两年的深化改造，乐祺完成了高污染、大流量、高难度印染废水提标处理改造，使污水变清水排放。